Aus insgesamt 98 Bewerbungen wurden in diesem Jahr die vier Unternehmen Compositence GmbH, Comemso GmbH, Rentschler Reven GmbH und Askea Feinmechanik GmbH als Preisträger ausgewählt. Zusätzlich erhielt das Unternehmen Orthobion GmbH den Sonderpreis der MBG Mittelständische Beteiligungsgesellschaft für Innovationen von jungen Unternehmen. Fünf weitere Unternehmen wurden mit einer Anerkennung ausgezeichnet.

Der Preis wird seit 1985 jährlich an im Land ansässige kleine und mittlere Unternehmen aus Industrie, Handwerk und technologischer Dienstleistung vergeben. Bewerbungen werden vom Baden-Württembergischen Handwerkskammertag, dem Baden-Württembergischen Industrie- und Handelskammertag sowie dem Landesverband der Baden-Württembergischen Industrie entgegengenommen. Mit der Durchführung hat das Finanz- und Wirtschaftsministerium das Regierungspräsidium Stuttgart beauftragt. Ein zwölfköpfiges Preiskomitee kürte die diesjährigen Preisträger.

Die Preisträger im Einzelnen:

Die Compositence GmbH aus Leonberg erhält 20.000 Euro für die Entwicklung eines vereinfachten und kostengünstigeren Verfahrens zur Verarbeitung von Carbon- oder Glasfasern. Die Materialien gelten als Schlüssel für zahlreiche Zukunftsthemen wie Leichtbau oder Energiewende. So werden Carbonfasern als leichtes aber robustes Verbundmaterial für Fahrzeuge oder für Rotorblätter an Windkraftanlagen benötigt. Allerdings sind die Verarbeitungsprozesse kostenintensiv und die Materialverluste bei der Produktion relativ hoch. Bei der Verarbeitung wird zwischen Preforming und Injektion unterschieden. Beim Preforming wird ein rein aus Fasern bestehendes Zwischenprodukt angefertigt. Bei der darauf folgenden Injektion wird die weiche Preform mit einem Matrixmaterial (Duromer oder Thermoplast) durchtränkt, wodurch das fertige Bauteil entsteht, der Faserverbund. Die Compositence GmbH hat eine 3D-Faserdirektablage und damit ein völlig neues Preformingverfahren entwickelt. Dabei werden die einzelnen Faserbänder in einer schnellen Bewegung frei und ohne Berührung auf den Werkstückträger abgezogen. Dadurch kann eine dreidimensionale Preform in nur einem Arbeitsschritt automatisiert produziert werden, mit exakt der benötigten Faserarchitektur, geringen Verschnittraten, kurzen Taktzeiten und geringen Kosten. Das Verfahren verwendet die Faser nur dort, wo sie im Bauteil benötigt wird und trägt sie exakt in der benötigten Orientierung auf.

Die Comemso GmbH aus Ostfildern erhält 10.000 Euro für einen neuartigen Batteriezellen-Simulator (BZS). Dieser kann sowohl im Automotive-Bereich als auch bei allen Herstellern von Batteriepacks, Pedelecs oder Hightech-Chips angewandt werden. Der Simulator wird direkt mit dem Batterie-Steuergerät, dem sogenannten Batterie-Management-System (BMS) verbunden, um entwicklungsbegleitend die Batterie eines Fahrzeugs deutlich verbessern zu können. Mit dem neuen Simulator lassen sich einzelne Parameter der Batteriezelle in kürzester Zeit in allen Variationen realisieren und überprüfen inklusive Fehlersimulation wie Leitungsbruch, Kurzschluss oder Produktionsfehler. Zugleich misst der BZS diverse Ströme und zeigt so Schwachstellen auf. Die neueste Erweiterung des BZS ist der Voltage-Peak-Absorber (VPA), der benötigt wird, um bei hohen Spannungen wie sie in den neuesten Chip- und Steuergerätetechnologien vorkommen, eine Beschädigung BMS zu verhindern. Der Simulator hilft Unternehmen damit dabei neue Hochleistungsbatterien zu entwickeln, die unter anderem für Elektro- und Hybridfahrzeuge gebraucht werden.

Die Rentschler Reven GmbH aus Sersheim erhält 10.000 Euro für die Entwicklung eines Systems zur Abscheidung von Luftverunreinigungen aus Ölen, Emulsionen, Wasserdampf, Prozessabgasen und Feinstäuben. Das System abreitet rein mechanisch ohne Hilfsenergie, lässt sich leicht reinigen und enthält keine Wegwerfprodukte, die regelmäßig ausgetauscht werden müssten. Das senkt die Betriebs- und Wartungskosten. Typische Anwendungsbereiche sind die Luftreinigung in Produktions- und Bearbeitungsprozessen im Maschinenbau, in der Lebensmittelverarbeitung sowie in gewerblichen Küchen und Kantinen. Auch in der Luftreinigung von Milch verarbeitenden Betrieben konnten sich die Luftreiniger etablieren. Außerdem findet die Technologie immer größere Beachtung bei der Abscheidung von Kühl- und Schmierstoffen an Werkzeugmaschinen. Die Technologie ermöglicht hocheffiziente, energiesparende Geräte.

Ebenfalls 10.000 Euro gehen an die Askea Feinmechanik GmbH für die Entwicklung eines Zellkulturreaktors zur Untersuchung von Schadstoffen, der es erlaubt, Tierversuche zu vermeiden. Der neu entwickelte Zellkulturreaktor schafft die Voraussetzungen, in vitro - also im Glas und nicht im lebenden Organismus - Schadstoffe in Kontakt mit Zellen zu bringen, um ihr gesundheitliches Risiko zu studieren und zu bewerten. Das Präzisionsgerät garantiert die Vitalität der Zellen und eine stabile Testatmosphäre, um Zellen kontrolliert und reproduzierbar den verschiedenen Stoffen auszusetzen. Dies kann zur Bestimmung zell- und genschädigender Wirkung inhalierbarer Stoffe im täglichen Leben wie auch am Arbeitsplatz genutzt werden. Beispiele sind Stäube beim Schweißen, Zigarettenrauch, umweltrelevante Atmosphären in Müllverbrennungsanlagen, Straßentunnel oder sonstige Industrieabgase. Das Gerät stellt derzeit den höchsten Standard dar und kann auch mobil eingesetzt werden.

Den mit 7.500 Euro dotierten Sonderpreis der MBG sicherte sich die Orthobion GmbH aus Konstanz. Das Unternehmen stellt titanbeschichtete Wirbelsäulenimplantate her. Der neu entwickelte "Titan-Kunststoff" mit funktionalisierter, zellaktiver Oberfläche wird als Grundmaterial zur Fertigung von Bandscheibenersatz-Implantaten genutzt. Das Material verfügt über eine Beschichtung, die die Entwicklung der Knochenbrücke und somit den Heilungsverlauf beschleunigt und dem Patienten ein schmerzfreies Leben ermöglicht. Damit soll einem großen Problem begegnet werden: Man geht davon aus, dass 40 Prozent aller Operationen der Wirbelsäule als erfolglos gewertet werden müssen, weil die Patienten innerhalb eines Jahres wieder eine therapeutische Behandlung benötigen. Die verzögerte oder nur teilweise Ausbildung der Knochenbrücke ist häufig auf Implantate zurückzuführen, die sich nur unzureichend mit den Knochenzellen verbinden.

Anerkennungen erhielten die ARADEX AG aus Lorch, die Michael Koch GmbH, aus Ubstadt-Weiher, die GL GmbH Metall- und Werkstattechnik aus Frickenhausen, die allsafe JUNGFALK GmbH & Co. KG aus Engen sowie die etifix GmbH aus Grafenberg.

Quelle: Ministerium für Finanzen und Wirtschaft vom 21.11.2013