Bei dem Abstecher der "MountainsTour" von TechnologyMountains e.V. zur Spaichinger MS Ultraschall Technologie GmbH wurden für die rund 30 Teilnehmenden tiefe Einblicke in die Kunst des Ultraschallschweißens möglich - und das machte tiefen Eindruck. Nicht nur die Grundlagen des Verfahrens zum festen Verbinden von Kunststoffteilen wurden so deutlich, sondern auch die technologischen Kniffe, die für die Nutzung dieser Technik in der industriellen Fertigung nötig sind.

So gut wie jedes Alltagsprodukt, von der schützenden Folienverpackung und der Kunststoff-Trinkflasche über das Playmobil-Plastikflugzeug bis hin zur Innenverkleidung einer Autotür, wurde mit ziemlicher Sicherheit mit dem Ultraschallschweißverfahren zu einer sauberen, dichten und festen Einheit verbunden. Doch wie genau das eigentlich in oft akribischer Qualität gelingt, und das auch noch in hoher Geschwindigkeit, mit möglichst geringem Energiebedarf und ohne Chemikalien wie Kleber, das konnten die Experten bei der MS Ultraschall Technologie im Detail vorstellen.

Jochen Scheu, Bereichsleiter Vertrieb Serienmaschinen des Unternehmens, ließ zunächst in einem kurzen Rückblick deutlich werden, wie entscheidend die 1990er-Jahre für die blühende Zukunft des Betriebs mit Stammsitz mitten in Spaichingen waren: "Damals wurde der Wechsel weg vom Bau von Textilmaschinen und hin zum Sondermaschinenbau vollzogen - eine entscheidende Weichenstellung." Seither befasst sich das Unternehmen ausschließlich mit der Fertigung von Ultraschall-Schweißanlagen, eingebettet in einen Konzern, der weltweit in den Geschäftsfeldern Antriebstechnik und Ultraschalltechnik tätig ist. Am Standort Spaichingen sind mit Letzterem rund 500 Mitarbeitende beschäftigt - und dass die viel zu tun haben, das machte Matthias Heck deutlich, der auf die wichtigsten Zahlen rund um MS Ultraschall einging: Rund 500 Maschinen verlassen das Spaichinger Werk jährlich und bringen damit etwa 80 Millionen Euro Umsatz. Mit einem hohen Anteil an Eigenfertigung von über 60 Prozent werden die Reaktions- und Lieferzeiten an die zahlreichen Kunden aus Automobilbranche, Medizintechnik und Kunststoff-Industrie so kurz wie möglich gehalten.

Auf Rundgängen in drei Gruppen über die knapp 26.000 Quadratmeter Produktionsfläche erlebten die Teilnehmenden dann in der Praxis, was das bedeutet: Von der eigenen Fertigung der teils Garagen-großen Maschinengestelle über die Fertigung von sogenannten Sonotroden (Elemente zum Induzieren der hochfrequenten Schwingungen fürs Verschweißen in die Werkstücke) bis hin zu aufwendigen Werkstückaufnahmen, Ultraschallgeneratoren und Steuerungselektronik lernten die Gäste die zahllosen Details kennen, die notwendig sind, um mit Schallenergie Kunststoffteile im industriellen Maßstab zuverlässig zu verbinden. Großen Eindruck machten nicht nur die unterschiedlichen Maschinen, die vom "einfachen" Tischgerät über Inline-integrierbare Universal-Serienanlagen bis hin zu hochautomatisierten Sondermaschinen alle Dimensionen umfassen: Auch Details wie die 3D-Laserprüfung der Funktion der Sonotroden - entscheidend für das Gelingen des Schweißvorgangs - wurde von Katharina Reiß vorgeführt und damit anschaulich gezeigt, wie viel Know-how alleine schon in der Gestaltung dieser Schwingungskörper steckt.

Quelle: TechnologyMountains e.V.